Новости металлургии
04.02.2014 - 11:25
Начинаем внедрение
Термин WCM появился в мире в середине 80-х годов и обозначает компанию, которая успешно и стабильно работает, развивается и конкурирует на своем рынке. В основе системы WCM, которая включает в себя все аспекты производственного процесса – от обслуживания оборудования до охраны труда, лежат два основных принципа: постоянное совершенствование и устранение потерь. Что в конечном итоге подразумевает достижение стабильного уровня выпуска качественной продукции при стабильно низкой себестоимости и повышение профессиональных навыков работников. Наличие подтвержденного статуса WCM у компании означает ее превосходство или равенство с конкурентами в инновациях, качестве, цене, гибкости, дисциплине поставок и сервисе. Считается, что такими качествами обладают компании мирового класса.
Внедрение системы WCM в группе "Арселор Миттал" началось в 1998 году. Наглядным примером успешного внедрения могут стать результаты, достигнутые на коксохимическом производстве в Генте (Бельгия). Среди них: снижение потерь, повышение надежности оборудования, улучшение уровня навыков работников, дисциплина и аккуратность. Без привлечения инвестиций здесь удалось достичь эффекта в размере 112,3 евро/т выпускаемой продукции.
Наблюдая значительные изменения к лучшему на всех заводах группы, использующих WCM, было принято решение распространить данную систему на всех предприятиях "Арселор Миттал".
А с 2010 года внедрение системы признано вторым по значимости после охраны труда приоритетом для группы компаний.
Отмечаем улучшения
В ПАО "Арселор Миттал Кривой Рог" реализация программы Производства мирового класса осуществляется с конца 2011 года. Базовой площадкой здесь определили подразделения прокатного департамента (СПЦ № 1 и блюминг № 2) и сталеплавильного департамента (ОНРС).
Внедрение системы WCM ведется по шести направлениям: "Охрана труда", "Автономное обслуживание", "Профессиональное обслуживание", "Развитие персонала", "Направленные улучшения" и "Разложение затрат". Мероприятия направлены на сокращение количества несчастных случаев на производстве, повышение надежности оборудования и обеспечение безаварийности работы, снижение брака. Целью WCM является достижение так называемых "трех нулей": ноль несчастных случаев, ноль поломок (внеплановых простоев) и ноль брака.
В СПЦ № 1 в рамках направления "Автономное обслуживание" работниками цеха проводятся сессии автономного обслуживания на критическом оборудовании, во время которых осуществляется глубокая чистка оборудования. Результатом этого становится устранение различных аномалий (уже устранено более 300), труднодоступных для обслуживания мест, источников загрязнений и утечек смазки.
По линии "Профессиональное обслуживание" в цехе производится управление запасными частями (упорядочивание складирования, поддержание необходимого запаса, повышение качества запасных частей и т.п.), управление смазкой (маркировка смазки и точек смазки, повышение качества смазочных материалов, внедрение мероприятий, направленных на недопущения загрязнения смазки и т.п.), углубленное внедрение системы 5S.
В СПЦ № 1 также активно работают над "Направленными улучшениями". Особенно активно используется японская концепция "Быстрый кайзен", благодаря которой решаются многие, казалось бы, нерешенные на первый взгляд проблемы. Наглядным примером такого подхода может стать выход из ситуации со сбоем фотоэлемента на прокатном стане МС-3. Проблема возникала при обильном парообразовании во влажную погоду и при изменении настроек линии ускоренного охлаждения. Выявив реальные причины и разработав план мероприятий по их устранению, работникам цеха удалось исправить ситуацию. Фотоэлемент перенесли из зоны влияния пара на безопасное расстояние, что позволило избежать множества мелких остановок стана. Результат не заставил себя ждать: при минимальных затратах было сэкономлено более 300 тыс. грн. в год.
И это лишь один пример улучшений, которых уже внедрили в цеху ни один десяток.
При внедрении системы WCM в подразделении ОНРС приоритетной стала стратегия "Направленного улучшения". Сосредоточена она, в основном, на улучшении условий труда работников, уменьшении рисков, связанных с охраной труда, усовершенствовании оборудования, снижении потери времени на выполнение технологических операций и т.п.
Наиболее весомым результатом внедрения данного направления в ОНРС на сегодняшний день является успешный ремонт маркировочной машины № 2, установленной на МНЛЗ, которая ранее выбивала не всю необходимую информацию на заготовке. При этом, решить проблему специалистам ремонтных служб конвертерного цеха долгое время не удавалось.
В рамках внедрения системы WCM направления "Направленное улучшение" использовался инструмент "Быстрый кайзен". Шаг за шагом были выполнены все требования методологии: описание существующей проблемы, проведение "мозгового штурма" по выявлению возможных причин возникновения, определение истинных причин и составление плана действий. И проблема сдалась. Ранее невидимые причины стали видны. При этом, для приведения в порядок маркировочной машины пришлось демонтировать пневмоцилиндр, заменив его на резервный, установить новую втулку на бойке и внести корректировки в электросхему. В результате в начале сентября прошлого года, после выхода ОНРС из 8-суточного планово-предупредительного ремонта, маркировочная машина была запущена в работу и исправно работает по настоящий момент.
Набираем обороты
Третьим подразделением, в котором стали применять новую методологию WCM, стал блюминг № 2. Здесь приступили к реализации программы Производства мирового класса в июне 2013 года. И не случайно, ведь уже в 2014 году подразделению предстоит нарастить производственные мощности до 5,3 млн. т по всаду и обеспечить производство заготовки на уровне потребности всех прокатных цехов и отгрузки на экспорт.
Для успешного решения этой важной задачи была разработана инвестиционная программа по восстановлению и модернизации оборудования цеха, рассчитанная на полтора года. В комплексе с этой программой система WCM должна обеспечить эффективное использование всех ресурсов и полное достижение поставленных целей.
Первой задачей для блюминга № 2 в ходе внедрения WCM стало повышение показателя ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness – Общая эффективность оборудования). Для этого в июне прошлого года был запущен проект "Повышение Общей эффективности оборудования", создана проектная команда и подготовлен мастер-план по внедрению проекта.
Сегодня в процесс повышения надежности оборудования вовлечен весь персонал цеха. В частности, с помощью инструмента "Быстрый кайзен" решаются различные технические проблемы, причина которых не видна с первого взгляда. Например, сотрудниками цеха была найдена возможность предупреждения аварийного выхода из строя электродвигателей механизмов загрузки холодильников. Сокращение потерь на внеплановый ремонт электродвигателей было достигнуто путем установки на каждый электродвигатель одного дополнительного автоматического выключателя. Стоимость ремонта электродвигателя составляет около 50 тыс. грн., а стоимость автоматического выключателя – 5 тыс. грн. Получается, что потенциальный экономический эффект – 45 тыс. грн.
Еще одно направление WCM – "Автономное обслуживание" – внедряется сегодня на первых двух единицах оборудования – приводе сталкивателя обрези и приводе отодвигающегося рольганга ножниц усилием резания 1250 т. В итоге данное оборудование восстановлено, и за последние 6 месяцев на нем не было зафиксировано ни одной поломки. "Автономное обслуживание" стартовало сегодня и на НЗС 500.
В январе блюминг № 2 при поддержке специалистов группы ОПТИМУС и службы промышленного контроллинга приступил к внедрению стратегии WCM – "Разложение затрат". Планируется установить новые цели по повышению эффективности работы подразделения и разработать планы по их достижению в 2014 году. -- Русмет
Источник: www.advis.ru
Новости по этой теме
В Новости
Всего новостей 157929
ГОД:
МЕСЯЦ:
Подписка на рассылкуЕжедневные новости металлургии в Вашем почтовом ящике |
