Metaldaily.ru/Новости - 19.04.2013

Железная тенденция. "ИА "Минпром (Украина)"". 19 апреля 2013

19.04.2013 - 10:27

Недавнее решение "Металлоинвеста" расширить производство ГБЖ не вызвало удивления у экспертов. Сейчас в России завершаются сразу несколько проектов строительства мини-заводов, а их почти одновременный пуск спровоцирует острый дефицит лома. Соответственно, увеличится спрос на железо прямого восстановления. В свою очередь украинские производители пока не стремятся освоить данную технологию, но, учитывая нехватку лома, идея может стать актуальной и для них.

Ломовый риск

В условиях кризиса на рынках стали способность компаний к выживанию напрямую зависит от уровня себестоимости продукции. Поэтому в последнее время в мире усилилась тенденция перехода к электросталеплавильному производству, где затраты ощутимо меньше, чем на интегрированных предприятиях. По оценкам аналитиков австралийской компании SIDCO, маржа мини-заводов составляет 100-150 долл./тонн (в зависимости от технологии), тогда как у традиционных интегрированных комбинатов – 60-80 долл./тонн. Поэтому время от времени в мире возникает волна новых проектов строительства мини-заводов, порожденная появлением на рынке очередной перспективной технологии.

Тем не менее каждая такая волна довольно быстро затухает – ее тормозит рост цен на энергию и лом. Причем если первое определяется главным образом другими факторами, то второе напрямую зависит от темпов ввода в эксплуатацию новых электросталеплавильных мощностей. Пуск каждого такого предприятия приводит к резкому росту потребления лома. Например, пуск "Днепростали" резко обострил дефицит этого сырья в Украине. Характерно, что это стало одной из причин остановки ДЭМЗ, хотя и не единственной, но вполне значимой (в принятии этого решения важную роль сыграли также высокие тарифы на электричество, низкий спрос на экспортных рынках и большие долги "Мечела"). Кстати, тогда же и "Магнитка" остановила свой новый электрометаллургический комбинат в Турции, MMK Metalurji, в строительство которого инвестировали около 2 млрд долл., поскольку рост цен на лом сделал его нерентабельным.

Александр Сирик, вице-президент консалтинговой компании RCG AG, считает, что неудачи электрометаллургических проектов связаны, как правило, с тремя причинами. И первая из них – перебои с поставками и рост цен на лом, что прямо отражается на себестоимости продукции. К тому же результату приводит и вторая причина – высокие тарифы на электроэнергию, что вынуждает предприятия работать с неполной загрузкой мощностей. По оценкам Сирика, многие мини-заводы в Юго-Восточной Азии работают только по ночам, поскольку днем, во время пиковых нагрузок на сети, тарифы на электричество делают работу нерентабельной. В результате из-за половинной загрузки мощностей у них резко возрастает доля фиксированных затрат. Ну, а третья причина – ошибки стратегического характера. Например, менеджмент "Магнитки", делая инвестиции в MMK Metalurji, неправильно оценил перспективы роста потребления стали в регионе. Что, впрочем, понятно: как политики, так и аналитики утверждали в то время, что экономический кризис остался в прошлом.

В не менее трудной ситуации скоро окажутся и металлурги РФ, где уже в текущем году ожидается ввод в эксплуатацию 8 новых мини-заводов, а всего в стране анонсировано более полутора десятков таких проектов. Правда, это приведет к масштабному перепроизводству стальной продукции, поэтому, скорее всего, некоторые проекты будут приостановлены. Тем не менее и тех восьми заводов, пуск которых запланирован на текущий год, вполне достаточно для создания серьезного дисбаланса на рынке лома. Ну, а дефицит создает прочную основу для роста цен.

Альтернатива

Когда в перспективе просматривается дефицит лома, сразу возникают идеи по поводу расширения производства железа прямого восстановления – DRI и HBI. Использование этих материалов вместо лома в электродуговых печах и кислородных конвертерах дает возможность выплавлять сталь, качество которой соответствует требованиям даже самых придирчивых в этом плане потребителей. Эти материалы, разумеется, дороже лома, но их использование дает ощутимый выигрыш в энергоемкости электросталеплавильного производства и избавляет интегрированные предприятия от необходимости выплавлять чугун в доменных печах. Поэтому спрос на DRI и HBI обычно держится на стабильном уровне.

В принципе, современные процессы прямого восстановления железа из руды дают возможность получать материал с содержанием железа до 98%. Но это – только при использовании технологий Midrex и ее разновидностей (Corex Midrex, Fastmet, Fastmelt, Kwiksteel и ITmk3), а более дешевые варианты обеспечивают уровень металлизации около 85%. Тем не менее большинство технологий производства DRI-HBI дают возможность получать материал с низким содержанием не только серы и фосфора, часто попадающих в металл из угля, а и большинства других нежелательных примесей (медь, хром, свинец, молибден, олово и т. п.), источником которых часто бывает лом.

К недостаткам этих технологий относятся высокий расход природного газа (до 400 куб. м на 1 тонну DRI) и жесткие условия хранения и транспортировки, – со временем, особенно при повышенной влажности, происходит окисление материала и ухудшение его свойств.

В то же время повышение спроса на железо прямого восстановления опережает рост предложения. При этом созданием таких предприятий занимаются не только производители руды, а и металлурги. Экологические преимущества замены доменного процесса прямым восстановлением железа открывают неплохие перспективы для европейских компаний, поскольку ужесточение экологических норм создает им серьезные проблемы. Поэтому на многих предприятиях ArcelorMittal в Германии, Канаде, Мексике, Тринидаде и Тобаго и ЮАР интенсивно эксплуатируются установки Midrex – их совокупные мощности составляют около 6 млн тонн в год (13% мирового производства губчатого железа по данной технологии). Кроме того, такие мощности установлены в Иране (Mobarakeh Steel, 4 млн тонн), Индии (Essar Steel, 3,82 млн тонн), Саудовской Аравии (Hadeed, 3,21 млн тонн), Египте (EZDK, 2,32 млн тонн), Катаре (Qatar Steel, 1,9 млн тонн), Ливии (Lisco, 1,75 млн тонн) и ряде других стран.

В РФ технологию Midrex использует Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК), который за 1983–1987 годы построил и запустил 4 модуля Midrex общей мощностью 1,67 млн тонн DRI в год. А Лебединский ГОК выпускает горячебрикетированное железо (HRI) по технологии HYL/Energiron. Этот процесс – следующий после Midrex в рейтинге популярности. Его активно используют, в частности, предприятия Индии, Мексики, Венесуэлы, Бразилии, Саудовской Аравии, Индонезии и Малайзии. HYL/Energiron, как и Midrex, в своем производстве использует природный или попутный газ.

Ну, а теперь "Металлоинвест" подписал контракт с консорциумом Siemens VAI Metals Technologies (Австрия) и Midrex Technologies (США) на строительство третьего цеха по производству HRI на Лебединском ГОКе. В результате там появится установка Midrex мощностью 1,8 млн тонн, которая станет крупнейшей в мире.

А в США серию проектов производства DRI породила сланцевая революция: низкие цены на газ и энергию создали серьезные стимулы для инвестиций в такие проекты. В частности, о подобных намерениях сообщили сталелитейные компании Nucor, Severstal North America и австрийская Voestalpine.

Типично украинский подход

Отношение украинских компаний к созданию производства железа прямого восстановления имеет чисто конъюнктурный характер: когда лом в изобилии, а руда в цене, для наших магнатов такие установки не представляют интереса. Но если ситуация меняется на противоположную – такой интерес возникает. Правда, ненадолго. Вероятно, украинский бизнес хорошо приспособился к стабильным условиям нестабильности, и никто не торопится с модернизацией и новыми идеями. Тем не менее в нашей стране все может очень быстро измениться. Поэтому нынешний кризис фактически застал металлургов врасплох, и не исключено, что те, кто сумеет его пережить, сделают какие-то выводы.

Несколько лет назад о намерениях организовать производство HRI заявляла Smart Group Вадима Новинского (еще до объединения с "Метинвестом"). Группа даже начинала переговоры с Kobe Steel о поставке технологии ITmk3 (металлизированные окатыши – "наггетс"). Кроме того, в разное время владельцам технологий прямого восстановления железа отправляли свою продукцию на пробы Ингулецкий, Северный, Центральный и Полтавский ГОКи. Однако Smart Group продвинулась дальше других – компания даже подписала с Kobe Steel и Hares Engineering (владелец лицензии на внедрение ITmk3 в странах СНГ) предварительную договоренность о строительстве завода по производству DRI мощностью 0,5 млн тонн на базе Ингулецкого ГОКа. А у Полтавского ГОКа бизнес-план строительства завода DRI ежегодной мощностью 3 млн тонн на базе ГОКа был готов еще в 2005 году. А в 2007 и специалисты Северного и Центрального ГОКов подготовили ТЭО строительства установок ITmk3 – по одной на каждом из комбинатов.

Однако все эти намерения так и не были реализованы. Разумеется, глобальный кризис изменил приоритеты металлургов, но украинские предприятия не прекращали импортировать DRI. Спрос на этот материал в Украине есть, но потребители закупают его в России. Теперь же, когда дефицит лома обострился, а спрос на руду упал, идея внедрения ITmk3 может вернуться на повестку дня. Учитывая, что тенденции на мировом рынке железной руды изменятся разве что в весьма отдаленной перспективе, можно ожидать, что проект DRI-HBI все-таки будет реализован и в Украине. -- ИА "Минпром (Украина)"

Источник: www.advis.ru