Metaldaily.ru/Новости - 12.02.2010

Приоритетное направление инвестиций. "Русмет". 12 февраля 2010

12.02.2010 - 13:51

Реанимация проектов пылеугольного вдувания топлива (ПУТ) на украинских меткомбинатах

В конце прошлого года едва ли не все основные украинские производители чугуна и стали вспомнили о пылеугольном вдувании топлива, которое позволяет сокращать потребление дорожающего природного газа и кокса (первый является источником дополнительного топлива в доменном производстве, а второй – основным горючим). О возобновлении строительства установок ПУТ на своих комбинатах заявили "Арселор Миттал Кривой Рог" (АМКР), Алчевский МК, "Запорожсталь" и ММК им. Ильича. Интенсивное внедрение установок по вдуванию пылеугольного топлива, как предполагается, позволит не только уменьшить годовое потребление газа в доменном производстве с нынешних 3,05 млрд. куб. м до 0,25 млрд. куб. м, но и сократить расход кокса на 25-35% (до 16 млн. т.).

Как все начиналось

Технология вдувания пылеугольного топлива в доменную печь была разработана еще в 60-х годах. За последние же двадцать пять лет ПУТ в мире освоено на более чем 130 домнах совокупной ежегодной мощностью более 300 млн. т чугуна. Однако в Украине за это время была внедрена лишь одна установка на Донецком МЗ. Оборудование прошло опытную и опытно-промышленную эксплуатацию в 1968-1978 годах, став первым в Европе.

В 2002-том и 2007 годах агрегат был модернизирован. Сегодня оборудование на ДМЗ, по имеющимся оценкам, соответствует уровню современных зарубежных ПУТ-комплексов четвертого поколения. В том числе по таким параметрам, как тонина помола и неравномерность подачи топлива (во времени, а также по фурмам), полнота выгорания, объем выбросов в атмосферу. Технология вдувания пылеугольного топлива применяется на обеих печах ДМЗ, что позволило комбинату полностью уйти от использования природного газа в доменной плавке.

Остальные предприятия в свое время отказывались внедрять технологию из-за низкой цены природного газа. К тому же, ее применение выдвигает повышенные требования к качеству шихты, топлива и технологическим условиям плавки, которые тяжело обеспечить на устаревших агрегатах. Однако с ростом цен на российский газ и началом очередной волны модернизации доменных цехов вопросом строительства установок по подготовке и вдуванию ПУТ озаботились практически все ведущие меткомбинаты страны.

Усовершенствованная конструкция на "Запорожстали"

На металлургическом комбинате "Запорожсталь" решение о строительстве комплекса по вдуванию ПУТ во все домны (через дутьевые фурмы) было принято еще несколько лет назад. А в конце 2006 года с немецкой компанией "Кюттнер" был заключен контракт на поставку технологии и оборудования. Общая стоимость контракта составляла 22,9 млн. евро. На данный момент согласно контракту оплачено и поставлено 100% оборудования. Строительство установки было начато в первом квартале 2008 года, приостанавливалось во время кризиса, но недавно возобновилось. Общие затраты на осуществление проекта оцениваются в 837,4 млн. грн. (немногим более $100 млн.).

Согласно технико-экономическому обоснованию, выбранный для внедрения на комбинате "Запорожсталь" комплекс ПУТ отличается максимально усовершенствованной конструкцией. Планируемый расход ПУТ 150 кг/т чугуна даст возможность полностью отказаться от применения природного газа при производстве чугуна, что позволит сэкономить 335,9 млн. куб. м газа в год, а также сократить расход кокса на 330,6 тыс. т в год. Общее снижение потребления природного газа комбинатом составит 40-45%.

Подготовительное отделение для системы ПУТ сейчас строится на месте демонтированной домны № 1, в непосредственной близости к доменным печам и бункерной эстакаде, в бункера которой будет загружаться подготовленный для помола уголь. Он будет поступать со склада в хопперах, т.е. специальных вагонах, где разгрузка механизирована. Процессом выгрузки управляет машинист локомотива, открывающий люки хопперов. Под бункерами будет ездить специальная машина – лопастной питатель, который будет выгружать уголь на конвейер. Дальше по системе конвейеров уголь подается в пылеприготовительное отделение.

Главная составляющая установки – мельница, превращающая уголь в угольную пыль. Она представляет собой тарелку на вертикальной оси (похоже на "бегуны"). Привод вращает тарелку, а по ней катятся три конических ролика 600-700 мм в диаметре. На тарелку сыплется исходный уголь и размалывается этими роликами. Под тарелку подается горячий циркуляционный газ. Он подхватывает и несет образовавшуюся пыль через сепаратор, где крупная фракция отделяется от мелкой. Крупная фракция возвращается снова на тарелку мельницы для домола, а мелкая, готовая для вдувания в печи, по трубопроводу идет на фильтр и при этом сушится. Все это происходит в потоке горячего дымового газа воздухонагревателей с содержанием менее 10% кислорода. Это условие необходимо для пожаробезопасности процесса. Побочный продукт доменного процесса – кауперный газ – можно использовать для сушки угольной пыли.

Очищенный от пыли газ возвращается в контур мельницы. Пыль же идет в специальную емкость – "силос" и оттуда по трубопроводам под давлением азота транспортируется к фурмам доменных печей. В сопло фурменного прибора, кроме трубки с пылью, вставлена и трубка, по которой идет кислород. Уголь и кислород вместе поступают в фурму, и уже на срезе фурмы этот уголь сгорает. Кислород ускоряет реакцию горения. Тонкость этой технологии состоит в том, чтобы правильно подобрать режим, при котором угольная частичка успела бы сгореть, пока она находится в фурменной зоне.

Предусмотрено также резервирование емкостей, начиная со склада угля и бункеров, силосов угольной пыли, и заканчивая нестатическими распределителями у каждой печи, где также будут емкости с запасами пыли на несколько часов работы на случаи профилактических ремонтов и нештатных ситуаций. Ручного труда на установке ПУТ нет, а вот от технологов, механиков, электриков, киповцев потребуются специальные знания, чтобы обеспечить стабильную работу установки.

Полное завершение проекта планируется в конце 2010 года.

Долгий путь ММК им. Ильича

ОАО "Мариупольский металлургический комбинат (ММК) им. Ильича" также намерено завершить начавшееся еще в 2006 году строительство комплекса вдувания ПУТ в доменные печи к концу 2010 года.

Использование ПУТ позволит снизить на комбинате потребление газа до 50 тыс. куб. м в час, а в будущем, возможно, и полностью от него отказаться. Сейчас потребление природного газа на ММК им. Ильича достигает 80 тыс. куб. м в час, работают четыре домны.

Проект реализуется совместно с китайской корпорацией Minmetals в рамках общей программы технического перевооружения предприятия, рассчитанной до 2010 года. В настоящее время готовность ПУТ составляет 80%, на объекте продолжается монтаж металлоконструкций, оборудования и возведение объектов комплекса ПУТ, в том числе, здания главного корпуса. Все оборудование уже поставлено.

Строительство ведется в основном собственными силами: на объекте задействованы такие организации, как РСЭУ, РМЦ, СМЦ, а также цеха главного механика и главного энергетика. Привлечены и сторонние подрядчики – "Стальконструкция", СУ-112 и СУ-207. Более тесное сотрудничество наладил УКС с проектно-конструкторским отделом комбината (ПКО) по выдаче технических решений и ведению авторского надзора в ходе строительства на всех объектах.

АМКР и Алчевский МК тоже не отстают

О возобновлении строительства склада угля и отделения подготовки пылеугольного топлива заявил и гендиректор "Арселор Миттал Кривой Рог" Жан Жуэ. Он сообщил, что сооружение системы ПУТ начнется и закончится в текущем году и завершится до 2011 года. Строительство комплекса запланировано на доменной печи № 9, общие инвестиции составят $86 млн. Поставщиками оборудования выступят компании Hoogoven (Нидерланды) и Paul Wurth (Люксембург).

Не отстает и Алчевский МК. На данный момент технология пылеугольного вдувания уже закончена на доменных печах № 1 и № 5, что позволило более чем в два раза уменьшить потребление комбинатом природного газа. Во втором квартале текущего года она будет внедрена на доменных печах № 3 и № 4. Полное завершение проекта планируется в конце 2011 года. -- Русмет

Источник: www.advis.ru