Новости металлургии
15.07.2013 - 09:54
Основными клиентами Санкт-Петербургского завода являются судостроительные и судоремонтные компании: ОАО "Адмиралтейские верфи", ОАО "ПО "Севмаш", ОАО "Прибалтийский судостроительный завод "Янтарь", ОАО "Центр судоремонта "Звездочка"; промышленные предприятия: УП "МЗКТ" ("Минский завод колёсных тягачей"), ООО "УДМЗ" ("Уральский дизельмоторный завод"), ОАО "Компрессор", ОАО "Пролетарский завод", ОАО "Балтийский завод", предприятия ЖКХ и ЖД.
В 2010 году руководство Санкт-Петербургского предприятие провело масштабную модернизацию по переоснащению металлообрабатывающего оборудования. В частности были закуплены суперсовременные станки немецких фирм DMG, MAHO, Golelmeister, а также известным своей унификацией токарно-фрезерные центры Trevisan, что позволило вывести Армалит-1 на новый уровень качества в выпускаемой трубопроводной арматуре.
В марте 2012 года ОАО "Армалит-1", в рамках программы по перевооружению производства, обновило оборудование литейного цеха. Предприятие приобрело центробежную машину для отливки втулок модели 553-2. Данная центробежная машина с горизонтальной осью вращения предназначена для отливки пустотелых цилиндрических заготовок из цветных металлов и сплавов (с плотностью не менее 7,5 т/м3 - латунь, бронза) и чугуна, с размерами отливок: по диаметру от 200мм до 320мм, по длине до 500мм и весом до 140 кг.
В конце 2012 года ОАО "Армалит-1" начало активную работу в освоении нового направления — производство трубопроводной арматуры общепромышленного и специального назначения. С учетом многолетнего опыта производства судовой трубопроводной арматуры, в планах у петербургского предприятия в короткие сроки разработать и наладить производство ТПА, ориентированное на предприятия нефтяной, газовой, химической и других отраслей промышленности.
Портал Armtorg.ru и журнал "Вестник Арматурщика" часто и активно освещают деятельность одного из старейших арматуростроительтных предприятий не только Санкт-Петербурга, но и России. О истории предприятия мы поговорим позднее, а сегодня мы предлагаем эксклюзивно для читателей портала ознакомиться с интервью, которое мы провели в рамках посещения Армалит-1. На вопросы портала о истории, работе, продукции и многом много другом любезно согласился рассказать главный инженер ОАО "Армалит-1", Смаковский Михаил Сергеевич:
Armtorg: Здравствуйте, Михаил Сергеевич! Расскажите об истории предприятия "Армалит-1" и о том, что оно представляет собой сегодня.
Михаил Сергеевич: Здравствуйте! "Армалит-1" является преемником завода "Знамя Октября" как по технологиям и документации, так и по территории. С развалом Советского Союза "Знамя Октября" был переименован в "Армалит". Сам завод был создан еще 1878 году как одно из первых арматурных предприятий Российской империи. Сейчас завод называется "Армалит-1", и главной его продукцией была и остается арматура для флота, как гражданского, так и военно-морского. Кроме этого, сейчас у нас есть планы по изготовлению общепромышленной арматуры. Мы выпустили линейку железнодорожных клапанов, получили лицензию на производство атомной арматуры и понемногу осваиваем новые рынки. Завод сертифицирован по ISO 9001 и по ГОСТ РВ 15, у нас военная приемка и полный цикл производства – литейное, штамповочное, модельное, инструментальное, механообрабатывающее и сборочное, а также собственная испытательная лаборатория. В 2011 году "Армалит-1" открыл свое собственное конструкторское бюро, которое занимается проектированием морской арматуры, а для общепромышленных целей - специальной. Завод ориентирован на мелкое и единичное производство, при этом очень сложное. По многим критериям наша арматура сложнее атомной. Она должна работать в условиях качки и обладать минимальными шумовыми характеристиками. Наша продукция производится из металлов повышенной сложности обработки, таких, как титан, различных видов нержавейки, в том числе немагнитной, самых разных видов бронз, латуни и медных сплавов. Все это, кроме титана, мы умеем лить. Вот так сейчас обстоят дела на заводе.
Armtorg: Какое количество человек сегодня трудится на предприятии?
Михаил Сергеевич: Сегодня, если быть точным, у нас работает 777 человек. Обычно численность персонала колеблется в пределах 800 человек. Мы поддерживаем эту цифру, проводя кадровую политику по западному образцу: больше рабочих, меньше ИТР. Сейчас, в рамках программы бизнес-анализа, мы стараемся оптимизировать процентное соотношение кадров, сокращаем целые ненужные отделы и набираем новых рабочих.
Armtorg: Как у вас обстоит дело с заготовительным производством? В чем состоит уникальность вашего предприятия?
Михаил Сергеевич: Уникальность нашего завода состоит в том, что у нас освоены практически все виды чугуна и медных сплавов. "Армалит-1" – едва ли не последнее предприятие в России, которое качественно льет никелевые, алюминиевые, оловянистые бронзы. Класс точности наших отливок – 10. Льем мы в оболочку и ХТС. Планируется организация литья по выплавляемым моделям, но это пока еще далекая перспектива. Занимаемся мы и чугуном, как обычным, серым, так и высокопрочным, ковким, например, давно освоили ЧХ-32. Он применяется в изделиях, испытывающих сильные термические перегрузки, в частности, в колосниках электростанций. В литье чугуна и медных сплавов наше предприятие не имеет равных.
Armtorg: Каков объем выпускаемого вами литья?
Михаил Сергеевич: На данный момент речь идет о 90 тоннах в месяц – не потому, что мы не можем больше, а потому, что занимаемся высокотехнологичной продукцией для военных нужд, где требуются очень точные отливки со сложной формой, которые иногда приходится переливать. Чисто технологически мы можем себе позволить 120 тонн литья в месяц. Со сталью дела обстоят хуже. Мы занимаемся и ею, но специфика производства такова, что наши основные котлы предназначены для бронзы и чугуна. Для стали у нас есть маленький котел, всего 400 кг, и из-за этого литье происходит долго, поэтому заказы на сталь мы стараемся не брать.
Armtorg: Вы говорили об освоении линейки запорной арматуры. Где же, в таком случае, вы будете брать заготовки?
Михаил Сергеевич: Сейчас мы говорим об арматуре небольших размеров, поэтому заготовки будут использоваться штампованные и кованые. Наша кузница, в которой стоят прессы 2,5 тыс. тонн, легко с этим справляется. К тому же, у нас есть высокотехнологичное механообрабатывающие оборудование. Для той линейки арматуры, которую мы собираемся запускать по диверсификации, разница между литьем и поковкой по трудоемкости в механообработке будет очень незначительна. Ячеистость металла практически не меняется. В настоящее время мы пытаемся выйти на рынок общепромышленной арматуры и используем штамповку в качестве заготовки, благодаря нашим типоразмерам. Мы не замахиваемся на славу Алексинского завода с их гигантами, наш основной проход - не более Ду 50. Пока крупных контрактов на поставку такой продукции у нас нет, т.к. мы еще только выходим на рынок и демонстрируем нашу продукцию потребителям.
Armtorg: Расскажите подробнее о механообработке. Несложно догадаться, что это предмет особой гордости вашего предприятия.
Михаил Сергеевич: Наш завод был крупно переоснащен в 2009 году. Было закуплено самое современное оборудование Trevisan производства немецкой фирмы DMG, традиционное для всех арматурных заводов России. С тех пор мы продолжаем покупать по несколько суперсовременных токарных или фрезерных станков в год, сейчас их уже около 30.
Сегодня "Армалит-1" берется за те виды обработки, которые не может сделать среднестатистический арматурный завод. Так как мы работаем на военную промышленность, то многие технологии здесь отрабатывались впервые – например, денотационное напыление, когда взрывом напыляют на деталь взвесь материалов типа Al2O3 или CrO3, благодаря чему твердость детали увеличивается до 70 единиц по Роквеллу. Гарантийный срок нашей арматуры составляет 13 лет. Если за это время арматура выходит из строя, то мы обязаны ее либо починить, либо заменить.
Armtorg: Сейчас рынок активно завоевывает шаровая арматура. Некоторые заводы дают на свою продукцию 30 лет гарантии, но только при условии, что вода будет подготовленная. Как обстоит дело у вас?
Михаил Сергеевич: Нам в этом отношении несколько проще: мы делаем арматуру под определенные системы корабля. Нам даются технические условия, где оговаривается специфика среды эксплуатации. Если это система забортной воды, в которой может оказаться песок и мусор, плавающий в море – мы ставим одни клапаны, а если речь идет о дистиллированной воде, то совершенно другие. В любом случае, мы подбираем такую систему, чтобы мы могли дать 13 лет гарантии вне зависимости от условий работы. Понятно, что шаровая арматура, если в нее попадает песок, не прослужит и года. У нас есть опыт использования шаровой арматуры, работающей с забортной водой, но для воды с абразивами строители на верфях обычно используют что-нибудь более простое и грубое.
Armtorg: Морская вода – очень непростая среда. Какой материал вы используете для нее и вообще для химически агрессивных сред?
Михаил Сергеевич: Не могу сказать про все арматуростроение, но судовое – это очень консервативная отрасль. Клапаны на корабль зачастую ставятся раз и навсегда, впоследствии они недоступны, и поэтому важна стопроцентная надежность этого элемента. На морскую воду мы используем бронзу. Если раньше превалировала бронза, то сейчас ее заменила никелевая либо алюминиевая. Эти сплавы наиболее стойки к морской воде, но их достаточно сложно отливать из-за высокого содержание никеля, который дает большой брак на литье. Мы много лет работали над этим и сейчас добились приемлемого выхода годного литья. Некоторые современные нержавеющие стали имеют почти такую же коррозионную стойкость, но бронза – традиционный, проверенный годами материал, который вдобавок очень эстетично выглядит, и вряд ли стоит искать что-то новое. Например, у фирмы AUMA приводы для флота все бронзовые, хотя для других нужд используется алюминий, пластик, нержавейка. Обобщая, могу сказать, что все оборудование для надводных кораблей мы делаем из бронзы, а для судов специального назначения используем особые материалы: ту же бронзу и титан.
Armtorg: Сегодня вы один из немногих заводов в России, которые производят титановую арматуру. Сложно ли с ней работать?
Михаил Сергеевич: Это дело привычки. Да, титан обрабатывается дольше, но мы уже набили руку и не видим в этом особых проблем. У нас все уже отработано под титан: инструменты, оборудование, технологии.
Armtorg: Велик ли ваш номенклатурный ряд специальных изделий?
Михаил Сергеевич: Номенклатура у нашего завода весьма обширная. В СССР было много разных конструкторских бюро, которые проектировали корабли независимо друг от друга, конкурировали, устраивали творческие соревнования. У каждого была собственная проективная система, и каждое под собственную систему создавало специальную арматуру. Сейчас наш номенклатурный ряд составляет 4985 изделий в одном лишь производстве, еще около 10 тыс. у нас лежит для ремонтных целей, в архиве же хранится 1 млн. 300 тыс. чертежей арматуры. Практический каждый проект корабля имеет собственный набор оборудования. Какие-то корабли списаны, какие-то еще ходят, какие-то модернизируются или дорабатываются. В итоге, когда на ремонт встает корабль
1950-го года выпуска, нам приходит заявка на арматуру, которую мы выпускали 40-50 лет назад. Она уже давно снята с производства, а нужно сделать точно такую же. Да что говорить – недавно нам дали задание починить "Аврору". Собственно, сейчас работающая на "Авроре" арматура была поставлена в 80-е гг именно "Армалитом", то есть "Знаменем Октября". Пока корабль ходит, мы обязаны хранить чертежи всей арматуры, которая там работает и быть готовыми к тому, чтобы изготовить ее при необходимости. Поэтому номенклатурный ряд просто гигантский. Ведь, например, чтобы собрать комплектацию оборудования для авианосца, необходимо сделать 10 тыс. элементов оборудования в двух экземплярах. Наш завод заточен в основном под мелкую серию и одиночную партию. Мы собираемся осуществить диверсификацию, но, конечно, не сможем тягаться с серийным заводом. Наша беда в том, что мы выпускаем очень дорогую арматуру в силу высокого качества (13 лет гарантии, срок использования до 50 лет), и нам будет очень сложно перестраиваться на массовое производство. Мы не ставим себе цель завалить Россию клапанами и выпускать их тысячами. Но если есть специальный заказ, перед которым спасовали другие производители, мы легко с ним справимся. До недавнего времени "Армалит-1" о себе вообще особо не заявлял – нам было сложно обеспечить собственный закрытый рынок. Сейчас данная проблема полностью решена: мы стали производить и другие виды арматуры. Опытная продукция была выпущена в декабре. Ряду заказчиков уже отправлены опытные клапаны, и отзывы об их работе, в большинстве своем, положительные. При этом мы сохраняем стопроцентный контроль на каждом этапе производства каждой детали, вплоть до болта и шпильки.
Armtorg: Какие планы и перспективы у завода на ближайшее время?
Михаил Сергеевич: Что касается глобальных планов, то у нас есть серьезное желание модернизировать литейное производство и создать суперсовременный промышленный комплекс. Но для этого нужны большие финансовые вливания, и даже с нашими ресурсами этого пока не осилить. У нас есть предложение к арматурным заводам организовать что-то вроде консорциума на базе "Армалита", т.е. создать мощное литейное производство, которое могло бы выдавать 1000 тонн в месяц, с центром коллективного доступа. На этом производстве предполагается практически полная автоматизация, вплоть до формовки и обрубки. Мощностей для такого проекта у нас хватит. Раньше на территории завода было три литейных цеха. Они давно не эксплуатируются, но все коммуникации сохранились и единственное, что нужно для возобновления их работы – закупить оборудование, обеспечить логистику и подвести железную дорогу. В планах помельче на сегодняшний день - производство атомной арматуры.
Armtorg: Но ведь для ее изготовления нужны технические условия, разрешения?
Михаил Сергеевич: Преимущество "Армалита" в том, что технические условия для нашей продукции жестче, нежели для атомной. Чтобы получить ТУ, нужно оформить документы, которые требует "Росатом", и снизить качество нашей арматуры. Правда, у нас пока нет опыта оформления сопутствующих документов, а ведь часто шутят, что атомная арматура – это килограмм клапана и 200 килограммов бумаги к нему.
Armtorg: Какими способами вы производите контроль качества продукции?
Михаил Сергеевич: На нашем заводе есть центральная лаборатория, она оснащена по последнему слову техники, полностью сертифицирована и имеет статус арбитражной. Есть лаборатории и в каждом цеху: химическая, металлографическая, квантометрическая, лаборатории неразрушающего контроля, УЗК. В литейном цеху стоит суперсовременный спектрометр. Недавно мы закупили и уже приступили к установке рентгенотелевизионной камеры, которая автоматически фиксирует поры, фракции, определяет их размеры и дает заключение о пригодности детали. У нас есть все необходимые сертификаты и разрешения – атомные, по ISO, военный/ морской/ речной регистры. В кризисном 2011 году, когда военные перешли на другую форму оплаты контракта, и военная промышленность не получала ни копейки, мы поставляли фрагменты шиберных задвижек для американского концерна Cameron. Качество проверялось по стандартам США, а сборку Cameron осуществлял у себя на заводах. По сей день мы остались в списках концерна , как одобренные поставщики, и в случае необходимости можем вновь начать делать для него арматуру.
Armtorg: Расскажите, как вам удается управлять таким большим коллективом?
Михаил Сергеевич: Лично у меня в подчинении около 200 человек, и с ними обычно не возникает особых проблем. Все зависит от команды. У нас на заводе очень много молодых ребят, которые понимают, что в России можно не только торговать, но и производить. Опыта им иногда не хватает, но зато у них есть большое желание работать, учиться и сделать завод ведущим не только по российским, но и по мировым меркам (за последние 10 лет мы увеличили оборот почти в 4 раза и не собираемся останавливаться на достигнутом). Да, иной раз мы делаем ошибки и изобретаем велосипеды, но желание работать компенсирует все эти проблемы. Если вы сейчас пройдете по этажу, то увидите, что в пять часов вечера большинство работников все еще сидят на своих местах и работают потому, что им это интересно, не смотря на то, что рабочий день заканчивается в 16.30. У нас есть и старые работники, обладающие бесценным опытом, но почти весь инженерный состав и многие рабочие – молодежь, в чем большая заслуга нашего отдела кадров. У него есть договоренность с ПТУ и техникумами. Если парень из ПТУ отлично себя показывает на практике, мы берем его к себе, и, если он хорошо работает и хочет развиваться дальше, завод оплачивает ему высшее образование. Многие наши технологи раньше стояли у станка. Если же мы принимаем на работу технолога, то первым делом тоже ставим его за станок на несколько месяцев учеником рабочего, потом отправляем на обучение программированию, и только потом он становится технологом и начинает расти в категориях. Все наши инженеры прошли эту школу. Конструкторов мы прикрепляем в службу ТК, чтобы они получали "полевой" опыт и учились принимать решения. К сожалению, качество высшего образования сейчас очень низкое, поэтому молодых специалистов приходится доучивать нам.
Armtorg: Спасибо большое за интересную беседу! В заключение – ваши пожелания коллегам, коллективу и, конечно же, вашим будущим клиентам.
Михаил Сергеевич: Главное мое напутствие будет такое: никогда нельзя останавливаться. Закончив большой проект и получив дивиденды, не надо думать, что это – максимум, чего можно достичь. К сожалению, так получилось, что сейчас все российское арматуростроение оказалось немного отстающим по сравнению с Европой. Нам нужно срочно наверстывать период разрухи 90-х, причем, если заводы будут делать это по одиночке, ничего хорошего не выйдет. В Советском Союзе связи между заводами были очень тесными. Сейчас, когда рынок российской арматуры упал, большие проекты необходимо поднимать только вместе. Арматурные заводы должны стараться максимально помогать друг другу, сотрудничать, развивать аутсорсинг, кооперацию. Мы бы, например, с удовольствием поучаствовали в организации штамповки больших габаритов или в организации литейной ассоциации. Нам пора перейти на европейскую модель работы, а это – финальная сборочная линия, на которую заводы поставляют отдельные комплектующие. То, что наш завод вынужден держать у себя собственное заготовительное производство, создает нам не только преимущества, но и нецелевые расходы, сказывающиеся на стоимости арматуры. Если бы литейное производство работало в три смены, делая одну и ту же деталь, эта деталь стоила бы копейки. Специализация заводов должна сузиться до мелких деталей и узлов, тогда мы сможем говорить с Европой на равных и делать качественную продукцию по наиболее низкой цене, чем у них. В этом я вижу путь выживания отечественного арматуростроения. Желаю всем успешно работать, развиваться, вкладываться в переоснащение, чаще ездить за границу и набираться опыта. -- Armtorg.ru
Источник: www.advis.ru
Новости по этой теме
20.12.2024
В Новости
ПРЕДПРИЯТИЯ:
ГЕОГРАФИЯ:
ПРОДУКЦИЯ:
Бронза, Болт, Латунь, Клапаны, Никель, Арматура, Отливки, Титан, Трубопроводная арматура, Поковки, Цветные металлы и сплавы, Задвижки, Шпилька
ОТРАСЛИ:
Сталепрокатная промышленность, Сталелитейная промышленность, Никель-кобальтовая промышленность, Чугунолитейная промышленность, Титаномагниевая промышленность, Тестовая лента, Алюминиевая промышленность, Металлоторговля
Всего новостей 165714
ГОД:
МЕСЯЦ:
Подписка на рассылкуЕжедневные новости металлургии в Вашем почтовом ящике |
