Новости металлургии
20.04.2010 - 08:45
Отметим, что потребность в прецизионных трубах малых размеров постоянно растет, а требования к их качеству ужесточаются. Наиболее востребован в настоящее время следующий сортамент прецизионных холоднодеформированных труб: внешний диаметр от 40 до 0,1 мм, минимальная толщина стенки до 0,017 мм из широкого спектра материалов (черные и цветные металлы, сплавы на их основе). Основная тенденция при изготовлении таких труб – уменьшение объема холодной обработки путем сближения размеров заготовки и готового изделия (например, использование сварной тонкостенной трубной заготовки), интенсификации режимов, увеличение производительности благодаря применению высокопродуктивных процессов волочения.
"Первые ласточки"
С каждым годом повышается спрос на сварные трубы из коррозионностойких сталей, ярким подтверждением чего является ввод в последнее время новых мощностей в странах СНГ. В последние годы в Украине за¬пустились два новых завода по выпуску нержавеющих сварных труб – с середины 2008 г. "Завод электросварных труб "IVIS Steel" (г. Днепропетровск) и с конца мая 2009 года "Композит-СТК" (г. Гуляйполе).
IVIS Steel – специализируется на производстве труб круглого (наружный диаметр 12-50,8 мм), квадратного (размерами 10x10-40x40 мм) и прямоугольного (размерами 15x10-50x25 мм) сечений, с толщи¬ной стенки 0,5-3 мм с применением метода сварки TIG без термообработки. Проектные мощнос¬ти предприятия составляют 250-300 т в месяц, однако в настоящее время они загружены на 7-10%, и почти вся продук¬ция отгружается на экспорт в Россию.
"Композит-СТК" специализируется по выпуску труб диамет¬ром 6-51 мм тоже с применением TIG сварки из коррозионностойких сталей, с термообработкой, преимуще¬ственно для пищевой и нефтехимической промышленности. Проектные мощности завода в настоящий момент составляют 125 т в месяц.
В России наиболее масштабным проек¬том является строитель¬ство производственной площадки завода в г. Вла¬димире компанией Marcegaglia (Италия), который будет производить сварные трубы, пре¬имущественно из ферритных марок стали, наружным диаметром 10-64 мм (ТЭСА TIG) и 40-159 мм (ТЭСА HF) для предприятий химичес¬кой, нефтехимической, фармакологической и пищевой промышленности России и стран СНГ. Начальные производственные мощно¬сти составят 300-350 т в месяц, в тече¬ние двух лет производство планируется нарастить до 1,6-2 тыс. т в месяц (20-25 тыс. т в год).
Завод "Изосталь" (г. Санкт-Петербург) предназначен для производства прямошовных сварных тру¬б из коррозионностойких сталей аустенитного класса наружным диаметром от 90 до 300 мм (причем, трубы диамет¬ром 90-143 мм будут гибкие, а трубы диаметром 150-300 мм будут изготавливаться в виде прямых отрез¬ков). Производственные мощно¬сти линии составляют 126 км/мес.
Все перечисленные производства сварных труб в качестве исходной заготовки используют покупную холоднодеформированную (зачастую, прецизионную) полосу.
Проблемы и задачи
Серьезной проблемой сегодня является то, что бесшовные прецизионные трубы целевого назначения изготавливают на том же оборудовании, что и трубы общего назначения из покупной сплошной круглой или передельной трубы-заготовки (на вышеприведенных специализированных предприятиях или производственных участках).
Многоцикличность и большая трудоемкость производства прецизионных труб предопределяют их высокую себестоимость при изготовлении по традиционной технологии.
Сегодня сварные трубы из коррозионностойких сталей и сплавов Украина импортирует, в частности, из Италии, Испании, Китая, Индии. Эти проблемы в значительной мере могут быть устранены путем создания отечественных мобильных мини-производств, оснащенных современным высокопродуктивным оборудованием и ресурсосберегающими технологиями.
В качестве исходной заготовки для производства сварных труб в настоящее время используют холоднокатаную полосу, из которой на формовочно-сварочном стане получают заготовку и сваривают ее одним из популярных способов, например лазерной или TIG-сваркой. В качестве исходной трубной заготовки выбирают сварную трубу с толщиной стенки, близкой к конечной толщине готовой трубы, варьируют деформационно-скоростными режимами волочения в регламентированных пределах с тем, чтобы суммарная относительная степень деформации достигала до 95-97 % (например, для стали 12Х18Н10Т). Сварные трубы в бунтах или мерных отрезках применяют как готовую продукцию, так и передельную заготовку для последующего холодного волочения.
При производстве прецизионных труб с регламентированной толщиной стенки (допуск от ?0,005 до ?0,02 мм) целесообразно применять следующие способы волочения: без оправки (через 2-3 волоки); на подвижной (длинной) оправке, что позволяет обеспечить значительную деформацию (коэффициент вытяжки для некоторых материалов достигает µ = 4); на закрепленной (короткой) оправке (целесообразно применение для производства труб с повышенным качеством поверхности, а также для финишного волочения готовых труб); на самоустанавливающейся оправке (рекомендуется применение в первую очередь для бухтового волочения длинномерных труб).
Мода на мини
В Украине разработано технико-экономическое обоснование (ТЭО) создания мини-производства прецизионных труб из коррозионностойких сталей аустенитного класса (например, 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т) малых размеров. Объем выпуска таких труб составляет 1000 т в год, в том числе холоднодеформированных с использованием бесшовной заготовки – 250 т; сварной заготовки – 500 т; сварных – 250 т. Сортамент труб: сварные в соответствии с техническими возможностями оборудования (диаметрами: 10-60 мм – на ТЭСА 10-60; 10 – 50 мм – на ТЭСА 10-50; 5-16 мм – на ТЭСА 5-16); холоднодеформированные с использованием сварной (или бесшовной) заготовки диаметром от 5 до 60 мм с толщиной стенки 0,5 – 3,5 мм (применение разных способов волочения), а также капиллярные диаметром менее 5 мм (до 0,1 мм) с толщиной стенки менее 1,0 мм (до 0,017 мм и менее, волочение).
В настоящее время диапазон сварных прецизионных труб, изготовляемых в мире, достаточно обширный (D = 1-200 мм, S >(= ) 0,1 мм). Наиболее потребляемый сортамент – трубы размерами D <(= ) 40 мм и S <(= ) 1,5 мм. На новом предприятии для изготовления сварніх труб планируется установить ТЭСА 10-60, ТЭСА 10-50 и ТЭСА 5-16. Трубы меньших размеров (D < 5 мм) будут получать разными способами волочения. При применении указанных агрегатов на мини-производстве можно получать сварные товарные трубы, а также передельную заготовку для волочения холоднодеформированных труб.
Предложены четыре технологические схемы.
Схема I: производство собственной полосы с необходимыми техническими характеристиками (геометрические размеры, чистота поверхности, механические свойства, химический состав и т. п.) – резка на необходимую ширину – формовка и сварка товарной и передельной заготовки унифицированных размеров – готовая сварная труба или – волочение – вспомогательные операции – обработка – готовая холоднодеформированная труба.
Схема II: покупная полоса – резка на необходимую ширину – формовка и сварка товарной и передельной заготовки– готовая сварная труба или – волочение– вспомогательные операции – обработка – готовая холоднодеформированная труба.
Схема III: покупная полоса необходимой ширины– формовка и сварка товарной и передельной заготовки – готовая сварная труба или – волочение– вспомогательные операции – обработка– готовая холоднодеформированная труба.
Схема IV: покупная бесшовная или сварная заготовка унифицированных размеров волочение – вспомогательные операции – обработка – готовая холоднодеформированная труба.
Введение нового мобильного мини-производства в эксплуатацию планируется поэтапно: этап 1 – реализация схемы IV (приобретение и монтаж комбинированной линии волочения и отделки труб); этап 2 – схема III (приобретение и монтаж трубосварочных агрегатов с оборудованием для лазерной и TIG-сварки труб); этап 3 – схема II (приобретение и монтаж агрегатов продольной резки, которые позволяют использовать более широкую исходную полосу по низшей цене); этап 4 – схема I (приобретение и монтаж плавильной электропечи и литейно-прокатного комплекса, которые позволят получать металл необходимого химического состава и прокатывать полосу требуемой толщины).
Оборудование для нового мини-производства может быть следующим: универсальный линейный волочильный стан, на котором возможно реализовать различные способы волочения (для получения труб мерной длины диаметром от 0,1 до 60 мм); барабанный волочильный стан (для труб диаметром от 0,1 до 20 мм в бунтах). Кроме перечисленного основного оборудования участок комплектуется вспомогательным, а именно: машины для формовки концов труб перед волочением (ротационно-ковочная машина – РКМ, радиально-обжимная машина - РОМ), печь для "светлого" отжига (например, фирмы "Хейз", США) с защитной атмосферой в камере нагрева, среда – водород (H2), косовалковый правильный стан, установка для правки капиллярных труб "чистым изгибом", отрезные устройства (пилы), ванны для промывки готовых труб, травильные ванны, оборудование для отделки, аппаратура для контроля качества труб (дефектоскопия, ультразвуковой контроль), устройства для упаковки готовых труб.
На ТЭСА 10-60, ТЭСА 10-50 и ТЭСА 5-16 планируется: формоизменение трубной заготовки выполнять с помощью валков, которые калиброваны с учетом метода "формирования W-изгиба" (фирма Nakata, Япония); при сварке труб использовать современные способы – лазерный и TIG; для продольной резки рулонного металла производство будет оснащено двумя агрегатами продольной резки полосы (АПР). В дальнейшем предусмотрена установка электродуговой плавильной печи и литейно-прокатного комплекса.
Производство не требует больших производственных площадей и проведения сложных специальных строительных работ. Например, для организации участка холодной деформации труб достаточно площадки 150 – 500 м2 в зависимости от комплектации оборудования. Единственный энергоноситель – электроэнергия, причем возможно автономное питание от генераторов. Вода используется в замкнутом цикле. Варианты конструкций оборудования и технологические схемы предусматривают вертикальное проектирование цехов (например, двухэтажные).
Данная сквозная технология экологически безопасна, поскольку оказывает минимальное влияние на окружающую среду, практически безотходна. Использование энергоносителей (электроэнергия, вода, сжатый воздух, пар) сведено к минимуму, практически отсутствует травление металла, исключается или максимально сокращается промежуточный отжиг. Уменьшение расходного коэффициента металла, снижение трудоемкости и цикличности технологического процесса позволяют уменьшить расходы на производство. -- UGMK.INFO (Украина)
Источник: www.advis.ru
Новости по этой теме
В Новости
ПРЕДПРИЯТИЯ:
ГЕОГРАФИЯ:
ОТРАСЛИ:
Всего новостей 157900
ГОД:
МЕСЯЦ:
Подписка на рассылкуЕжедневные новости металлургии в Вашем почтовом ящике |
