Новости металлургии
29.07.2008 - 09:38
Ответ: Основная задача, над которой мы работаем - повышение эффективности производств. Эта деятельность включает как операционные, так и инвестиционные мероприятия.
Первый этап экологической модернизации заканчивается на КрАЗе, и уже начался на БрАЗе, поэтому сейчас мы готовим базу для второго этапа - разрабатываем технологию под названием коллоидный анод. Эта технология включает в себя также изменение катодного устройства, повышение герметизации электролизера и т.д., что позволит привести экологические показатели технологии Содерберга близко к технологиям электролизеров РА-300 и РА-400.
В конце апреля мы запустили участок производства коллоидной массы в опытном режиме на КрАЗе. Сегодня она уже используется на 20 электролизерах завода. Постепенно на коллоидный анод будем переводить электролизеры еще двух корпусов - всего производительности опытного участка хватит на 5 корпусов, чтобы их перевести на эту технологию.
Вопрос: Как долго будет внедряться на КрАЗе технология коллоидного анода?
Ответ: Первые 5 корпусов мы переведем в следующем году. Дело в том, что весь цикл внедрения - от момента загрузки анода до того, как он доходит до подошвы электролизера - 3 месяца. Еще 4 месяца должно пройти после начала тиражирования технологии на корпус. Поэтому весь КрАЗ будет переведен на новую технологию только к 2012 г.
Вопрос: Какой бюджет запланирован для этой программы на 2008 г? Какой общий бюджет второго этапа модернизации до 2012 г?
Ответ: На разработку технологии заложен общий бюджет 25 млн долл, из них в 2008 г будет освоено 5 млн долл. Стоимость второго этапа модернизации КрАЗа превысит 200 млн долл.
Вопрос: Увеличится ли в результате производительность электролизеров?
Ответ: Эта технология в первую очередь направлена не на повышение производительности, а на снижение выбросов вредных веществ до уровня технологии с обожженными анодами и по-другому называется экологически приемлемой.
В итоге мы получим среднемировой уровень выбросов. Конечно, любое улучшение технологии приводит и к улучшению технико-экономических показателей. В данном случае производительность вырастет приблизительно на 5 процентов.
Вопрос: Есть ли в мире аналоги подобной экологической модернизации технологии Содерберга?
Ответ: Хорошие показатели по снижению выбросов у компании Elkem, специалисты которой разработали тройную систему улавливания газов. Она основана на применении морской воды, для чего необходимы соответствующие природно-климатические условия.
Кроме того, использование системы с морской водой сопряжено с ограничениями экологического характера. В корпусах наших предприятий температура зимой достигает минус 30 градусов, закачивание воды неприемлемо - мы пошли другим путем, используя сухие газоочистки.
Кроме этого мы меняем сам анод, герметизируем электролизер, устанавливаем укрытия другого типа. В итоге получим показатели, схожие с Саяногорским алюминиевым заводом /САЗ/ по герметизации и при этом снизим капитальные и операционные затраты на газоочистную систему, так как будем забирать в разы меньше воздуха из атмосферы.
На САЗе в газоочистку поступает порядка 10 тыс кубометров воздуха в час с газом, а по новой технологии Содерберга при тех же показателях герметизации пойдет всего 1 тыс кубометров в час. Кроме того, технология коллоидного анода дает снижение расхода анодной массы, то есть кокса и пека, на тонну алюминия около 10 процентов.
Вопрос: В какой последовательности будете внедрять коллоидный анод?
Ответ: Кроме КрАЗа в 2010-2015 гг эта технология будет внедрена на заводах в Братске, Новокузнецке, Иркутске и Волгограде. В Новокузнецке /НкАЗ/ на технологию коллоидного анода будет переведена треть производства, еще треть – на обожженные аноды. В Волгограде под технологию коллоидного анода будет модернизирована половина электролизеров, другая половина – также под обожженные аноды.
Дело в том, что часть электролизеров на этих предприятиях работает на столь устаревшей технологии, что применять к ним наработки, внедренные на КрАЗе, бессмысленно - расходы по переводу на обожженный анод и на "экологичный Содерберг" схожи. Поэтому в Новокузнецке мы сейчас запускаем опытный участок по экономичному переводу технологии на обожженный анод для того, чтобы понять, что конкретно можно модернизировать, а что необходимо вновь изготавливать. К концу 2009 г планируем завершить испытания на опытном участке, после чего мы будем готовить ТЭО и переводить на технологию обожженного анода четыре корпуса завода. Есть еще несколько таких корпусов в Иркутске и Волгограде.
Вопрос: Можете назвать бюджет реконструкции Новокузнецкого завода, и приблизительные сроки?
Ответ: Бюджет по НкАЗу будет понятен после окончания испытаний и завершения ТЭО.
Вопрос: А ваши обожженные аноды вы продолжаете улучшать?
Ответ: Мы совершенствуем электролизер РА-400 для Тайшетского завода - готовим улучшенную версию со сниженной материалоемкостью. У новых электролизеров, проходящих испытание на САЗе, уже уменьшенный вес кожуха, ошиновки, пониженный расход энергии при прежнем объеме производительности.
Мы пошли дальше - теперь при запуске электролизера-нового или после капремонта - не нужно отключать электрическую нагрузку всего корпуса, т.е. останавливать работу всего корпуса, как прежде, а это значит, что производство не прерывается.
Вопрос: Как проходят испытания технологии с обожженными анодами, работающей на высокой плотности тока?
Ответ: На опытном участке 26 корпуса КрАЗа мы испытывали эту технологию, и получили очень хорошие показатели по всем параметрам. Эти наработки мы будем использовать в технических решениях для РА-500.
Вопрос: Вы уже оценили состояние бывших заводов СУАЛа, в какой последовательности они будут модернизироваться?
Ответ: Я уже говорил о модернизации Иркутского и Волгоградского завода. По каждому из остальных заводов прорабатываются свои технические решения.
На Уральском алюминиевом заводе работают разные серии электролизеров /разные технологии/. Серию с обожженными анодами - мы будем развивать и улучшать ее характеристики. Если мы построим на Урале новый алюминиевый завод, то все серии электролизеров с боковым токоподводом, экологические показатели которых улучшить практически невозможно, в дальнейшем закроем.
На шестой серии Богословского алюминиевого завода работает сухая газоочистка и мы, возможно, будем переводить эту серию на технологии РА-300, РА-400, а серии с боковым токоподводом тоже со временем закроем.
По каждому заводу будет разработана своя концепция. Пока мы вплотную занимаемся крупными заводами, это КрАЗ, БрАЗ, ИркАЗ.
Вопрос: Как продвигается в жизнь ваше ноу-хау - технология инертного анода? Приближается ли время, когда при производстве алюминия за счет СО2 будет выделяться кислород?
Ответ: У нас сегодня создано три лаборатории. Одна лаборатория работает в Инженерно-технологическом центре /ИТЦ/ в Красноярске, другая открыта совместно с МГУ, третья - совместно с Сибирским Федеральным Университетом /СФУ/.
МГУ испытывает материалы для инертного анода, СФУ нацелен на разработку контактных материалов, разработку технологии инертного анода. Лаборатория ИТЦ создает собственно электролизер. В этом году надеемся провести испытание аналога маленького электролизера с вертикальным токоподводом. У нас есть 3-4 года до начала его внедрения. Уже определена линейка материалов для изготовления инертного анода – они сейчас испытываются в лабораторных условиях. Параллельно разрабатывается состав электролита.
Вопрос: Ведутся ли аналогичные работы по усовершенствованию производства на глиноземных предприятиях?
Ответ: Конечно, мы ищем возможности для снижения энергетических затрат на глиноземных предприятиях: БАЗе, УАЗе, НГЗ и других.
Вопрос: Российские глиноземные заводы UC RUSAL в худшем состоянии, чем зарубежные?
Ответ: Везде задачи приблизительно одинаковы. И на НГЗ в Украине, и на Eurallumina в Италии - везде надо снизить расходы по энергии, повысить эффективность извлечения, перейти на собственные бокситы. И в Ачинске, и на НГЗ хотим получать более качественный глинозем, чтобы при производстве алюминия меньше был расход электроэнергии, фтористого алюминия - лучшие экологические показатели.
Себестоимость глинозема сегодня оставляет желать лучшего, и мы ищем пути ее снижения. Так, при производстве глинозема на Уральском и Богословском алюминиевых заводах можно значительно снизить расход энергии. Большинство проблем решено лишь на заводе Aughinish в Ирландии.
Вопрос: Каковы временные рамки у этих изменений?
Ответ: В этом году мы начали НИОКР на Урале, в Ачинске и Николаеве. Сейчас идет период исследований и разработки технических решений. На это уйдет около двух лет.
Параллельно ведутся испытания в экспериментальном цехе, и скоро начнется разработка ТЭО. На Eurallumina мы уже начинаем испытания нового боксита и разрабатываем ТЭО. На Ямайке проводим аудит, на основании которого будет принято решение о начале работ по ТЭО.
Вопрос: Какой объем финансирования инжинирингового подразделения компании? Есть ли приоритеты, какие?
Ответ: Финансирование исследований и разработок составляет порядка 100 млн долл в год. Приоритетными являются проекты экологичного Содерберга, снижения затрат при производстве глинозема, разработки технологии РА-500. -- ПРАЙМ-ТАСС
Источник: www.advis.ru
Новости по этой теме
В Новости
ПРЕДПРИЯТИЯ:
ГЕОГРАФИЯ:
ПРОДУКЦИЯ:
ОТРАСЛИ:
Всего новостей 158106
ГОД:
МЕСЯЦ:
Подписка на рассылкуЕжедневные новости металлургии в Вашем почтовом ящике |
